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在庫管理

在庫は、Amazon セラーがさまざまな形で利益を失う原因になります。在庫切れになると、ランキングと、取り戻せない売上を失います。在庫を持ちすぎると、保管手数料がかかり、資金が滞留します。感覚に頼った補充では、在庫切れと過剰在庫が同時に発生します。このスキルでは、倉庫に資金を眠らせることなく商品を在庫切れにしないための発注点と発注数量を算出し、容量制限と季節性を織り込んだ12週間先までのスケジュールを予測します。

使用する場面

• 発注ルールがなく、感覚に頼って補充している場合。
• 商品が在庫切れになってランキングを失い、同じことを二度と起こしたくない場合。
• 保管手数料や長期保管手数料によって利益率が圧迫されている場合。
• IPI スコアが低い、または補充制限の影響を受けている場合。
• ASIN 単位の補充制限が再び有効になり、その範囲内に収める必要がある場合。
• 取り扱い不能または長期滞留在庫が売れずに残っている場合。
• 季節需要が拡大し、リードタイムも遅れがちな第4四半期に向けて計画する場合。
• 新しい SKU が安定し、初めての需要予測が必要な場合。

フレームワーク。発注の計算式

在庫を左右するのは、いつ発注するか、どれだけ発注するかの2つです。どちらも販売速度とリードタイムから算出します。

発注点。 手持ち在庫が次の数量まで減ったら発注します。

Reorder point = (daily sales rate x total lead time in days) + safety stock

総リードタイムとは、発注書を出してから商品が販売可能な状態になるまでにかかるすべての期間です。生産、輸送、通関、Amazon の受領処理とチェックインが含まれます。セラーは受領処理にかかる期間を見落とし、結局在庫切れになります。

安全在庫。 需要の急増やリードタイムの遅れに備えるバッファーです。

Safety stock = daily sales rate x buffer days

バッファー日数は変動性に応じて調整します。需要が安定し、供給も確実な商品なら約14日、需要の変動が大きい、またはサプライチェーンが不安定なら21～30日が目安です。

発注数量。 次の発注分が届くまでの期間をカバーできる量を、保管コストと資金のバランスを考慮して確保します。一般的な目標は、在庫日数を60～90日に保つことです。それを超えると長期保管手数料や資金の滞留のリスクがあり、それより少ないとリードタイムの遅れで在庫切れになるおそれがあります。

在庫を絞りすぎることは、もはや在庫切れのリスクだけではありません。2024年4月以降、Amazon は在庫日数が長期間少ない FBA 標準サイズ商品に対して、低在庫レベル手数料を請求しています（手数料は短期と長期の両方の在庫日数の数値を参照するため、一時的な落ち込みではなく、慢性的な在庫不足が発生条件です）。通常のフルフィルメント手数料に上乗せされる単位ごとの追加料金なので、発注を絞りすぎると、気づかないうちにコストがかさみます。正確な基準値と単位ごとの金額は変動するものとして扱ってください。Amazon はその両方を変更しているため、Seller Central の「在庫パフォーマンス」と手数料のページで最新の数値と SKU の状況を確認してください。実務上の要点は、手数料が発生しないだけの在庫日数を確保することです。通常は、発注の計算式がすでに目標としている60～90日と一致します。

12週間のスケジュール。在庫日数モデル

発注の計算式からは、1回の発注をいつ行うかがわかります。スケジュールからは、その次の3～4回の発注時期がわかります。2つの指標を基準にします。

• 手持ち在庫の在庫日数（DoC）= 手持ち在庫数 / 1日の販売速度。 毎日確認します。
• 発注点は上記のとおりです。

12週間先まで、週ごとに在庫日数を予測します。ピークがある週には季節性の倍率を適用します（amz-seasonal-planning を参照）。予測在庫日数が発注点に相当する日数を下回る週が発注週です。発注数量は、目標在庫日数 × 1日の販売速度で算出し、ASIN の補充制限とアカウントの容量制限を上限として適用します。

繁忙期に向けては、ピークが始まる前に在庫が届くよう、発注を前倒しし、数量も増やします。

IPI と FBA の容量制限

2023 年 3 月、Amazon は FBA の保管を制限する要因となっていた IPI の最低スコアを撤廃し、従来の保管容量制限と補充制限を、立方フィート単位で測定する月ごとの単一のFBA 容量制限に置き換えました。現在は、Seller Central の「Manage Your Inventory Capacity」を通じて容量が管理されます。最近の売上、IPI、需要予測、フルフィルメントセンターの空き状況を総合的に考慮する仕組みであり、入荷を妨げる固定の IPI 下限はありません。Amazon が割り当てる容量には IPI も引き続き影響し、スコアが低いと制限が厳しくなります。影響する要素は、過剰在庫を減らすこと、健全な販売速度を維持すること、出品停止中の在庫を解消すること、在庫切れ率を低く保つことの 4 つです。4 つすべてを管理し、アカウントの実際の制限は容量ダッシュボードで確認してください。オンラインで見かける特定の IPI 目標値は、変動する目安として扱ってください。固定値だと思い込まず、Seller Central で現在のしきい値とアカウントの状況を確認してください。

IPI 回復のための 30-60-90 日プラン

IPI の低下によって容量制限が厳しくなっている場合、回復には一度きりの対応ではなく、毎週継続して取り組む必要があります。まず、最も多くのポイントを失っている要素、つまり制限の原因となっている要素を特定し、段階的なスケジュールに沿って対処してください。

• 1～7 日目。診断と計画。 在庫ダッシュボードで 4 つの要素の内訳を確認します。「Manage Excess Inventory」と「Stranded Inventory」ツールを開きます。制限の原因となっている要素を特定し、それを中心に毎週の対応リストを作成します。
• 8～30 日目。制限の原因となっている要素に対処。 余剰在庫の返送または処分、あるいは出品停止中の商品の修正を行います。どちらを選ぶかは SKU ごとに判断し、一律に決めないでください。返送には手数料がかかりますが、容量を確保できます。処分では利益の一部を失いますが、現金を回収できます。通常、スコアは 2～3 週間で反映されます。
• 31～60 日目。二次的な要素に取り組む。 販促や広告費を活用して動きの遅い商品の販売速度を上げ、繰り返し在庫切れになる SKU の再注文スケジュールを修正して、在庫切れ率を改善します。
• 61～90 日目。安定させて、確保した容量を活用。 毎週、スコアが維持され、容量制限が緩和されたことを確認します。その後、回復した容量を活用する補充計画を立てます。スコアが回復する前に在庫を追加しないでください。IPI が低い状態で在庫を増やすと、余剰在庫の指標が悪化し、制限がさらに厳しくなります。

IPI は毎週更新されるため、90 日間を通して毎週確認し、スコアまたは容量制限のいずれかが悪化した場合は注意してください。

手順

1. 入力データを収集します。 SKU ごとに、日次または週次の販売ペース（過去の平均ではなく、直近 90 日間の実売データを使用）、現在の在庫数、リードタイムの各段階（生産、輸送、通関、Amazon での受領）、需要の変動性、週ごとの季節性係数、現在の IPI、アカウントの容量上限、ASIN 単位の補充上限を確認します。

2. Amazon での受領期間を含めて、合計リードタイムを算出します。

3. 需要の変動性に基づいて安全在庫を設定します。販売が急増しやすい SKU や季節性のある SKU では、バッファーを大きくします。

4. 発注点を算出します。すでに発注点以下の SKU には、今すぐ発注するようフラグを付けます。

5. ASIN 補充上限の拘束条件を確認します。 希望発注数量（目標 DoC × 日次販売ペース）を ASIN 単位の補充上限と比較します。上限が希望数量を下回る場合、その上限が拘束条件になります。上限を引き上げない限り、SKU の在庫は少ない状態で推移します。容量の増加を申請するか、発注間隔を短くする計画を立てます。これは出力に制約として記載し、無視してよい問題として扱わないでください。

6. 12 週間の DoC スケジュールを予測します。週ごとの季節性係数を適用し、各週の発注と発注数量を記載します。

7. 発注数量は 60～90 日分の在庫を目標とし、拘束条件となる補充上限で制限したうえで、今後の季節性に合わせて調整します。ピーク時期に向けた発注は、時期を早め、数量を増やします。

8. 廃棄につながる在庫がないか確認します。長期保管手数料が発生しそうな滞留在庫と、販売可能な状態にない滞留在庫を特定し、値下げ、返送・処分、または再出品といった対処法を提案します。

9. IPI の改善要因を確認し、最も弱い要因を挙げます。

10. 品質チェックを実施してから、結果を提示します。

出力形式

## Inventory Plan. [SKU or catalog]

### Per SKU
[SKU] . daily rate . on hand . reorder point . status [ok / order now] . order qty
       . restock limit binding? [y/n]
...

### 12-week DoC projection (per priority SKU)
Week 1: [DoC]   Week 2: [DoC]   ...   Week 12: [DoC]
Seasonal multipliers applied: [Nx in week X, ...]

### Order schedule
PO 1. Place by [date]. Quantity: [units]. Arrives in stock: [date]
PO 2. ...

### Waste scan
Aged inventory: [SKUs approaching long-term storage fees]
Stranded inventory: [SKUs in stock but not sellable]

### Constraints
Restock limit binding on: [SKUs]
Capacity increase request needed: [y/n]

### IPI
Current: [score]   Weakest lever: [which]   Fix: ...

### This week
[ordered by urgency]

具体例

ある SKU の販売数は 1 日あたり 25 個です。リードタイムは、生産 30 日、輸送と通関 25 日、Amazon での受領 7 日で、合計 62 日です。需要の変動性は中程度で、バッファーは 21 日です。ASIN 補充上限は 3,000 個です。

安全在庫：25 × 21 = 525 個。発注点：(25 × 62) + 525 = 2,075 個。現在庫は 2,200 個です。DoC は 88 日です。発注点に達するのはおよそ第 1～2 週です。75 日分の在庫を確保する発注数量は約 1,875 個です。ASIN 補充上限の拘束条件を確認します。上限は 3,000 個、希望数量は 1,875 個なので、この発注では上限は拘束条件になりません。問題ありません。第 10 週に販売のピークがあり、係数が 3 倍の場合は、第 7 週に前倒しで多めに発注します。ピーク前に入荷するスケジュールでは、第 1 週に PO1（1,875 個）、第 7 週に PO2（3,000 個）を発注します。ピーク時には補充上限が拘束条件になるため、第 5 週までに上限引き上げを申請します。

この販売事業者は、在庫が 600 個になってから再発注していたため、輸送が遅れるたびに在庫切れになっていました。新しいスケジュールでは、在庫切れのリスクも過剰在庫もなく、各 PO をいつ、どれだけ発注すべきかが明確に示されます。

品質チェック

• 合計リードタイムには、生産と輸送だけでなく、Amazon での受領期間も含まれています。
• 日次販売ペースは、過去の平均ではなく、直近の実売データから算出されています。
• 安全在庫は、SKU の需要の変動性に応じて調整されています。
• 発注点以下のすべての SKU に、今すぐ発注するようフラグが付いています。
• DoC は一時点の値ではなく、12 週間にわたって週単位で予測されています。
• ASIN 単位の補充上限は無視せず、拘束条件として確認されています。
• アカウントの容量上限が守られています。
• 発注数量は 60～90 日分の在庫を目標としています。
• 季節商品の先行発注は、ピーク前に入荷するよう十分早く行われています。
• 滞留在庫と販売可能な状態にない在庫が明らかにされ、それぞれに具体的な対処法が示されています。
• 最も弱い IPI の改善要因が挙げられています。

よくある間違い

• 納品後の受領プロセスを忘れること。 商品は倉庫に到着したその日から販売できるわけではありません。このタイムラグが在庫切れの原因になります。
• 感覚や固定スケジュールで再発注すること。 在庫日数に関係なく毎月発注すると、どちらの場合も問題が起きます。売れ行きの速い週には在庫切れ、遅い週には過剰在庫になります。
• 過剰に発注すること。 安心のために現金を在庫に埋め、長期保管手数料まで発生させてしまいます。
• ASIN の補充上限を無視すること。 ASIN の上限が 3,000 個なのに 5,000 個発注すると、2,000 個が滞留するか、STA の容量を使って高額な送料で送ることになります。
• 販売不可在庫を無視すること。 倉庫にあるのに販売可能として掲載されていない商品は、売上を生まず、保管料だけがかかります。
• 季節要因の倍率を考慮しないこと。 需要のピーク期間に基準値のまま予測すると、確実に在庫切れになります。
• IPI の悪化を放置すること。 IPI が低いと、商品が売れ始めたまさにその時に補充上限が制限されます。

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Jay GPT Pro による作成

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