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在庫健全性分析

概要

在庫の健全性では、欠品（販売機会の損失、顧客の不満）と過剰在庫（保管コスト、陳腐化）という2つのリスクのバランスを取ります。このスキルでは、在庫水準を測定、分類、最適化するためのツールを提供します。

フレームワーク

IRON LAW: Not All SKUs Deserve Equal Attention

ABC classification shows that ~20% of SKUs drive ~80% of revenue.
Treat A-items (top 20% revenue) with tight control and frequent review.
C-items (bottom 50% revenue) get simple rules and less attention.
Equal treatment of all SKUs wastes resources on low-impact items.

主な指標

指標	計算式	健全な範囲
在庫回転率	COGS / 平均在庫	年間4～12回（業界による）
在庫日数（DOI）	365 / 在庫回転率	30～90日
欠品率	欠品発生件数 / 総需要機会	< 2～5%
充足率	全量を満たした注文数 / 総注文数	> 95%
在庫保有コスト	平均在庫 × 在庫保有コスト率（通常、年間20～30%）	最小化
滞留在庫率	6か月以上販売実績のない商品 / 全SKU	< 10%

ABC分類

クラス	売上比率	SKU比率	戦略
A	約80%	約20%	厳格に管理し、頻繁に見直し、安全在庫を最適化
B	約15%	約30%	適度に管理し、定期的に見直し
C	約5%	約50%	シンプルなルール、最小／最大水準を設定し、取り扱い中止を検討

安全在庫の計算

Safety Stock = Z × σ_d × √(Lead Time)

Where:
- Z = service level factor (1.65 for 95%, 2.33 for 99%)
- σ_d = standard deviation of daily demand
- Lead Time = supplier lead time in days

発注点

Reorder Point = (Average Daily Demand × Lead Time) + Safety Stock

診断手順

フェーズ1：全体的な健全性の確認

• 全在庫の回転率とDOIを計算する
• 業界のベンチマークと比較する
• 傾向を特定する：改善しているか、悪化しているか？

フェーズ2：ABC分類

• すべてのSKUを売上貢献度順に並べる
• A／B／Cに分類する
• 確認する：Aアイテムは十分に在庫があるか？ Cアイテムは過剰在庫になっていないか？

フェーズ3：問題の特定

• 過剰在庫：DOI > 90日、滞留在庫 > 10%、保管コストが上昇
• 欠品：充足率 < 95%、販売機会損失の報告、顧客からの苦情
• 不均衡：Aアイテムが在庫不足である一方、Cアイテムが過剰在庫

フェーズ4：最適化

• ABCクラスごとに安全在庫を設定する
• Aアイテムに発注点を設定する
• 滞留在庫を処分する（値引き、セット販売、寄付）
• サプライヤーとの交渉を通じてリードタイムを短縮する

出力形式

# Inventory Health Report: {Business}

## Summary
| Metric | Current | Target | Status |
|--------|---------|--------|--------|
| Turnover | {X}x | {X}x | 🟢/🟡/🔴 |
| DOI | {X} days | {X} days | 🟢/🟡/🔴 |
| Fill Rate | {X%} | >95% | 🟢/🟡/🔴 |
| Dead Stock | {X%} | <10% | 🟢/🟡/🔴 |

## ABC Distribution
| Class | SKUs | Revenue % | Avg DOI | Issue |
|-------|------|----------|---------|-------|
| A | {N} | {%} | {days} | {stockout risk?} |
| B | {N} | {%} | {days} | ... |
| C | {N} | {%} | {days} | {overstock?} |

## Top Issues
1. {issue with specific SKUs and data}

## Recommendations
1. {action with expected impact}

注意点

• 季節商品には個別の対応が必要です：1月の水着は「滞留在庫」と見なされますが、処分すべきではありません。季節調整を適用するか、季節ごとに分析してください。
• 在庫回転率は業界によって大きく異なります：食料品は年間20～50回、ファッションは4～6回、電子機器は6～12回です。必ず同じ業界内で比較してください。
• 意図的に低い回転率が悪いとは限りません：値上げ前の先行購入や供給確保など、戦略的な在庫保有によって低い回転率が妥当な場合があります。
• ABC分類は変化します：昨年はAクラスだった商品が、今年はCクラスになることがあります。四半期ごとに再分類してください。
• 在庫保有コストは過小評価されがちです：倉庫賃料、保険、陳腐化、資本コスト（在庫に拘束された資金の機会費用）、荷役人件費を含めてください。通常、合計は年間の在庫価値の20～30%です。

参考資料

• EOQ（経済的発注量）モデルについては、references/eoq-model.mdを参照してください
• 季節需要の予測については、references/seasonal-forecasting.mdを参照してください