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OEE分析

フレームワーク

IRON LAW: OEE = Availability × Performance × Quality

OEE is a MULTIPLICATIVE metric. 90% × 90% × 90% = 72.9%, not 90%.
Each factor compounds the loss. World-class OEE is 85%+. Most plants
operate at 60-65%. Knowing the TOTAL is useless — you must decompose
to find which factor is dragging performance down.

3つの要素

要素	計算式	測定対象	ロスの分類
稼働率	稼働時間 / 計画生産時間	稼働時間と停止時間の比率	設備故障、段取り替え、材料不足
性能	（理想サイクルタイム × 総生産数） / 稼働時間	実際の速度と設計速度の比率	小停止、低速運転、アイドリング
品質	良品数 / 総生産数	歩留まり、初回合格率	不良、手直し、廃棄、立ち上げ時の不良品

6大ロス（OEEの要素に対応）

ロス	OEEの要素	例
1. 設備故障	稼働率	機械の故障、予定外の修理
2. 段取り・段取り替え	稼働率	製品の切り替え、金型交換、清掃
3. アイドリング・小停止	性能	センサーの遮断、詰まりの解消、微調整
4. 速度低下	性能	摩耗や材料が原因で定格速度を下回る運転
5. 工程不良	品質	工程内の不良品、手直し
6. 立ち上げ時の不良	品質	暖機中の廃棄、初品の不良

計算例

Planned Production Time: 480 min (8-hour shift)
Downtime (breakdowns + changeover): 60 min
Run Time: 420 min

Ideal Cycle Time: 1 min/unit
Total Units Produced: 380

Good Units: 360
Defective Units: 20

Availability = 420 / 480 = 87.5%
Performance = (1 × 380) / 420 = 90.5%
Quality = 360 / 380 = 94.7%

OEE = 87.5% × 90.5% × 94.7% = 75.0%

診断手順

フェーズ 1：OEEを計算します。各生産ライン／機械ごとに算出します。 フェーズ 2：最も弱い要素を特定します（稼働率、性能、品質）。 フェーズ 3：その要素のロスをパレート分析します（具体的にどのロスが最大か）。 フェーズ 4：最大のロスについて根本原因分析を行います（5 Whys、フィッシュボーン図）。 フェーズ 5：改善し、再測定します。

ベンチマーク

OEEレベル	評価	典型例
> 85%	世界クラス	トップメーカー
60-85%	標準	改善の余地あり
40-60%	低水準	大きなロスがあり、早急な対応が必要
< 40%	危機的	設備または工程に根本的な問題がある

出力形式

# OEE Report: {Production Line}

## OEE Summary
| Factor | Value | Benchmark | Status |
|--------|-------|-----------|--------|
| Availability | {%} | >90% | 🟢/🟡/🔴 |
| Performance | {%} | >95% | 🟢/🟡/🔴 |
| Quality | {%} | >99% | 🟢/🟡/🔴 |
| **OEE** | **{%}** | **>85%** | 🟢/🟡/🔴 |

## Loss Breakdown
| Loss | Minutes Lost | % of Total Loss | Priority |
|------|-------------|----------------|---------|
| {loss type} | {min} | {%} | 1/2/3 |

## Root Cause (Top Loss)
{5 Whys or fishbone analysis}

## Improvement Plan
| Action | Target Impact | Timeline | Owner |
|--------|-------------|----------|-------|
| {action} | +{X%} OEE | {weeks} | {who} |

注意点

• OEEは工場全体ではなく、機械ごとに算出します：工場全体のOEEを平均すると、稼働率95%の機械と45%の機械の平均が70%であることが見えなくなります。個別に分析してください。
• 計画停止時間は除外します：OEEは計画生産時間に対するロスを測定します。計画保全、生産のないシフト、計画停止は分母から除外します。
• OEE 100%を目標にしないでください：100%とは、段取り替えも不良もなく、常に最高速度で稼働している状態です。100%を追求すると、コストが増加する可能性があります（例：予防保全を一切実施しない）。重要なラインでは85%以上を目標にしてください。
• 本当の課題はデータ収集です：手作業によるOEEの記録は不正確です。信頼性の高い測定のために、自動データ収集（センサー、MES連携）に投資してください。

参考資料

• TPM（総合的生産保全）の手法については、references/tpm.mdを参照してください。
• OEEの自動データ収集については、references/oee-automation.mdを参照してください。