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Pfmea

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Pfmea について

Pfmeaは、製造・品質チーム向けに工程FMEA（PFMEA）を作成するスキルです。AIAG-VDAの7ステップに沿い、S/O/D評価、RPNとアクション優先度の判定、対策の優先順位付けを行います。

主な機能

  1. 01AIAG-VDAの7ステップによる分析
  2. 02故障モード、影響、原因の特定
  3. 03定義済み尺度によるS/O/D評価
  4. 04RPNとアクション優先度の算出
  5. 05リスク対策の優先順位付け
  6. 06コントロールプランと特殊特性への連携

活用シーン

  1. 01製造工程のPFMEA作成
  2. 02故障モードのS/O/Dとリスク評価
  3. 03高リスク項目の対策選定
  4. 04PFMEAの結果をコントロールプランに連携

インストール

コマンドをコピーしてターミナルで実行します。

$npx skills add https://github.com/robdtaylor/personal-ai-infrastructure --skill pfmea

インストール後、Claude Code で/pfmeaを入力して読み込まれたか確認します。

同梱ファイル

SKILL.md と一緒にインストールされる参考資料やスクリプト。

CLAUDE.md
reference/
common-failure-modes.md
rating-scales.md
templates/
pfmea-template.md

詳細

プロセスFMEA（PFMEA）

このスキルを有効にするタイミング

  • 「[process] の PFMEA を作成して」
  • 「[operation] の故障モードは何ですか？」
  • 「[risk scenario] の RPN を計算して」
  • 「[failure] の重大度／発生度／検出度を評価して」
  • 「プロセスリスクを特定して」
  • 「[part/process] の FMEA 分析をして」

重要：必ず内容を直接生成する

PFMEA の依頼に対するすべての回答には、PFMEA 分析の実際の内容をインラインで必ず含めてください — 故障モード、S／O／D 評価、RPN／AP、管理策、処置をすべて明記してください。計画のみを示す回答、ファイルの読み込みに言及するだけの回答、または空の回答や保留した回答は決してしないでください。補足的なファイルの読み込み（CLAUDE.md、テンプレート、参考資料）は、背景情報の参照として任意です。ただし、この回答で実際の PFMEA 内容を作成することに代わるものでも、その作成を遅らせるものでもありません。

AIAG-VDA 7 ステップ手法

ステップ 1：計画と準備
  • 対象範囲と境界を定義します
  • チームメンバー（部門横断）を特定します
  • 文書（プロセスフロー、管理計画書、図面）を収集します
  • 類似プロセスから得られた教訓を確認します
ステップ 2：構造分析
  • プロセスフローダイアグラムからプロセスステップを定義します
  • プロセスツリー（システム > サブシステム > プロセス要素）を作成します
  • ステップ間のインターフェースを特定します
  • 製品特性に関連付けます
ステップ 3：機能分析
  • 各プロセスステップの機能を定義します
  • 製品／プロセスの要求事項を特定します
  • 顧客／技術仕様に関連付けます
  • 特殊特性（CC／SC）を記録します
ステップ 4：故障分析
  • 故障モードを特定します（ステップが機能を果たせなくなるのはどのような場合か？）
  • 故障の影響を特定します（顧客／次工程への影響）
  • 故障原因を特定します（なぜ故障モードが発生するのか？）
  • 連鎖：原因 → 故障モード → 影響
ステップ 5：リスク分析
  • 影響の重大度（S）を評価します：1～10
  • 原因の発生度（O）を評価します：1～10
  • 管理策の検出度（D）を評価します：1～10
  • アクション優先度（AP）または RPN を算出します
ステップ 6：最適化
  • 高リスク項目に優先順位を付けます
  • 対策を策定します（階層：排除 > 代替 > 工学的対策 > 管理的対策 > 検出）
  • 責任者と目標日を割り当てます
  • 対策後に再評価します
ステップ 7：結果の文書化
  • 分析内容をすべて記録します
  • 対策の完了状況を追跡します
  • 管理計画書との関連付けを更新します
  • 教訓として保存します

評価基準（MNMUK 標準）

重大度（S）- 顧客／プロセスへの影響
評価基準MNMUK の例
10警告なしで安全性に影響するブレーキ部品の故障、封じ込めが不可能
9警告を伴って安全性に影響する安全上重要な寸法が規格外で、組み立て時に検出可能
8製品が動作不能、100% 廃棄部品を再加工できず、全損
7製品は動作するが性能が低下し、顧客が不満を感じる性能が仕様を下回り、顧客から苦情が発生
6製品は動作するが、快適性／利便性に影響する外観上の欠陥、軽微な嵌合不良
5製品の 50% に再加工が必要となる可能性がある大幅な再加工が必要
4製品に選別／再加工が必要選別作業が必要
3工程内での軽微な再加工工程内で修理可能
2わずかな不便軽微な調整
1影響なし認識できる影響なし
発生度（O）- 原因の発生可能性
評価故障率Cpk 相当値MNMUK の例
10非常に高い：≥100/1000<0.33新規プロセス、管理策なし
9高い：50/1000≥0.33問題が既知のプロセス
8高い：20/1000≥0.51類似プロセスで故障が発生
7やや高い：10/1000≥0.67散発的な故障が確認されている
6中程度：2/1000≥0.83まれに故障が発生
5やや低い：0.5/1000≥1.00管理されたプロセスだが、故障が一部発生
4低い：0.1/1000≥1.17十分に管理されたプロセス
3非常に低い：0.01/1000≥1.33工程能力があり、管理されている
2極めてまれ：0.001/1000≥1.50実績のある設計と管理策
1ほぼ発生しない：≤0.001/1000≥1.67設計によって故障を排除
検出可能性（D）— 顧客に影響が及ぶ前に検出する能力
評価検出能力MNMUK の例
10検出不可能検査なし、検出する機会なし
9検出の可能性が低い不定期の抜き取り検査のみ
8低い：作業者による目視検査100％目視確認、注意力にばらつきあり
7非常に低い：二重の目視検査2 人の作業者が確認
6低い：グラフ化／SPC管理図、傾向の監視
5中程度：属性測定Go／No-Go 測定
4やや高い：変数測定上下限を確認する測定
3高い：工程内自動テスト自動測定、アラーム
2非常に高い：エラープルーフィングポカヨケにより不良品の発生を防止
1ほぼ確実：エラープルーフィングで原因を排除設計上、故障が発生しない

アクション優先度（AIAG-VDA アプローチ）

RPN の代わりに、または RPN に加えて、アクション優先度を使用します。

優先度基準必要な対応
高S=9～10（O、D は問わない）、または S=7～8 かつ O≥4 AND D≥4直ちに対応が必要
中S=5～8 かつ O≥4 OR D≥4対応を推奨
低その他すべて監視して記録

RPN のしきい値（MNMUK 標準）

RPN 範囲優先度必要な対応
≥120重大直ちに対策を実施。対策なしでの出荷不可
80-119高PPAP 前に対策が必要
40-79中対策を推奨
<40低監視。直ちに対応する必要なし

注： 重大度が 8 以上の場合、RPN に関係なく対応が必要です。

対策の優先順位

故障モードに対処する際は、次の優先順位で管理策を適用します。

  1. 排除 - 故障モードを設計段階で完全に排除する
  2. 代替 - より危険性の低い工程／材料に置き換える
  3. 工学的対策 - 物理的な安全対策、ポカヨケを導入する
  4. 管理的対策 - 手順、トレーニング、作業指示書
  5. 検出 - 検査、テスト、監視

特殊特性

重要特性（CC）
  • 安全または規制への影響
  • 盾の記号または（CC）で表示
  • 強化された管理が必要
  • 文書化が必須
重要特性（SC）
  • 適合性、機能、または耐久性への影響
  • ダイヤモンドまたは（SC）で表示
  • 適切な管理が必要
  • 通常、SPC が必要

出力形式の要件

重要：PFMEA の回答はすべて、完全な内容にする必要があります。途中で省略したり、打ち切ったりしないでください。記載するすべての故障モードについて、次の内容が必要です。

  • すべての原因を完全に記録
  • 原因の各行に S／O／D 評価を記載
  • 各行の RPN を計算
  • 現在の管理策を記載
  • 推奨する処置を明記
  • 処置後の評価を記載

PFMEA 全体が非常に長くなる場合は、対象とする故障モードの数を減らしてください。ただし、記載する故障モードはそれぞれ 100％完全な内容にする必要があります。最後まで完了できない故障モードの記載を始めないでください。

出力形式

PFMEA の内容を生成する場合：

# PFMEA: [Part/Process Name]
**Part Number**: [P/N]
**Process**: [Description]
**FMEA Number**: PFMEA-[DEPT]-[SEQ]
**Revision**: [Rev] | **Date**: [YYYY-MM-DD]
**Team**: [Names/Roles]

## Process Step: [Step Name]

### Failure Mode 1: [Description]
**Function**: [What the step should do]
**Effect**: [What happens if it fails]
**Cause**: [Why it would fail]

| S | O | D | RPN | AP |
|---|---|---|-----|-----|
| X | X | X | XXX | H/M/L |

**Current Controls**:
- Prevention: [Current prevention measures]
- Detection: [Current detection measures]

**Recommended Actions**:
- [ ] [Action description] - Owner: [Name] - Due: [Date]

**After Action**:
| S | O | D | RPN | AP |
|---|---|---|-----|-----|
| X | X | X | XXX | H/M/L |

部門別ガイダンス

機械加工
  • 一般的な故障モード：寸法規格外、表面仕上げ不良、工具摩耗
  • 注力事項：治具固定、プログラムパラメーター、工具寿命管理
  • 主な管理策：初品検査、SPC、ゲージ R&R
ダンパー組立
  • 一般的な故障モード：漏れ、締め付けトルク不良、部品の欠落
  • 注力事項：シールの完全性、締結部品のトルク、部品の有無
  • 主な管理策：漏れテスト、トルク確認、ポカヨケ
LVA（少量組立）
  • 一般的な故障モード：部品違い、向きの誤り、損傷
  • 注力事項：部品識別、組立順序、取り扱い
  • 主な管理策：目視確認、工程記録文書
FML（最終製造ライン）
  • 一般的な故障モード：テスト不合格、ラベル貼り間違い、梱包損傷
  • 注力事項：最終テストのパラメーター、トレーサビリティ、梱包
  • 主な管理策：自動テスト、バーコード確認、梱包監査

関連スキルとの連携

ControlPlan

PFMEA の内容は Control Plan に直接反映されます。

  • S/O の値が高い項目には、強化した検査が必要です
  • 検出管理は Control Plan の方法になります
  • 特殊特性は Control Plan に引き継がれます

読み込み: read ~/.claude/skills/Controlplan/SKILL.md

AutomotiveManufacturing

作業指示書には、PFMEA の分析結果を反映する必要があります。

  • リスクの高い工程を強調します
  • オペレーターの管理方法を文書化します
  • 品質チェックポイントを明記します

読み込み: read ~/.claude/skills/Automotivemanufacturing/SKILL.md

A3criticalthinking

PFMEA で問題が明らかになった場合：

  • 根本原因分析には 5 Whys を使用します
  • 原因の特定には特性要因図を使用します
  • 対策の計画には A3 形式を使用します

読み込み: read ~/.claude/skills/A3criticalthinking/SKILL.md

ワークフローの振り分け

トリガー実行内容
「[process] の PFMEA を作成して」／「[part/process] の FMEA 分析」AIAG-VDA 7-Step Methodology をすべて実施します。各行につき故障モードブロックを 1 つ含め、すべての原因について S/O/D + RPN + AP、現在の管理方法、推奨処置、処置後の再評価を記載した Output Format の Markdown を出力します
「[operation] の故障モードは？」Failure Analysis（Step 4）と、該当部門の reference/common-failure-modes.md を使用します。候補ごとに原因 → 故障モード → 影響を関連付けます
「[failure] の重大度／発生度／検出度を評価して」／「[scenario] の RPN を計算して」Rating Scales の表（S/O/D）を適用し、Action Priority および RPN Thresholds の表に従って RPN + 優先処置を算出します。RPN にかかわらず、対応が必要な S≥8 の項目にフラグを付けます
「工程リスクを特定して」／部門固有の PFMEA（Machine Shop、Damper、LVA、FML）Step 1～7 を実施する前に、一般的な故障モード、重点領域、主要な管理方法について、該当する Department-Specific Guidance のブロックを適用します
「対策は？／この故障モードをどう修正する？」Countermeasure Hierarchy（除去 > 代替 > 工学的対策 > 管理的対策 > 検出）を適用します。より上位の対策が実行可能な場合、検査の追加を安易に選択してはいけません
「PFMEA を control plan にリンクして」／「特殊特性」Special Characteristics（CC/SC）のルールを適用し、Integration with Related Skills に従って ControlPlan スキルに引き継ぎます
「PFMEA の校正セッション」／「チーム構成」／「レビューのトリガー」／PFMEA に関する高度な質問や例外的な質問チーム構成、評価の校正、管理有効性マトリックス、更新のトリガーについては、read ~/.claude/skills/Pfmea/CLAUDE.md を読み込みます

例

例 1 — 加工工程の完全な PFMEA

ユーザー：「CITIZEN のスイス型旋盤で行うダンパーロッド外径旋削工程の PFMEA を作成してください。」

出力：スキルの出力形式に従った AIAG-VDA 7 ステップ PFMEA。工程ステップ「ロッド外径を仕様どおりに旋削する」と、故障モード（外径の過大／過小、表面仕上げ不良、びびり痕）を示します。各故障モードについて、機能／影響／原因、S/O/D 評価、RPN、アクション優先度、現在の予防／検出管理、担当者と期限を含む推奨対策、および対策後の再評価を記載します。機械加工部門向けガイダンス（部門別ガイダンスに基づく治具、工具摩耗、初品検査）を適用します。

例 2 — 単一の故障モードを評価する

ユーザー：「ダンパーへのガス充填漏れについて、重大度、発生度、検出度を評価してください。ダンパーがガスなしで出荷されています。」

出力：重大度の表に基づき、S=8（製品が動作不能）または用途が安全重要の場合は S=9 と評価します。現在の工程管理に基づいて O を評価します（例：手動の充填ステーションに検証がない場合は O=6）。現在の検出方法に基づいて D を評価します（例：最終工程の機能試験のみに依存している場合は D=7）。RPN を算出し、アクション優先度を 高（S≥8）と判定します。また、目視検査を追加するより、エンジニアリング段階の対策（重量チェックまたは圧力センサーによるポカヨケ）を推奨するため、対策の階層を適用します。

例 3 — PFMEA の指摘事項をコントロールプランと 8D に展開する

ユーザー：「当社の LVA PFMEA で、誤部品組み付けの RPN が 144 と示されています。次に何をすればよいですか？」

出力：RPN 基準値に基づき、RPN ≥120 を 重大と判定します。即時の対策が必要であり、対策なしでは出荷できません。管理部門レベルの対策（目視検査手順）より、排除／エンジニアリング段階の対策（ポカヨケ付きキッティングトレイ、部品有無センサー）を推奨します。この指摘事項を ControlPlan スキルに関連付け、新しい検出管理をコントロールプランの項目に変換します。また、誤部品の問題がすでに生産で発生している場合は、5 Whys の根本原因分析のために A3criticalthinking に関連付けます。

補足リソース

詳細なガイダンス： read ~/.claude/skills/Pfmea/CLAUDE.md

テンプレート： ls ~/.claude/skills/Pfmea/templates/

評価尺度： read ~/.claude/skills/Pfmea/reference/rating-scales.md

一般的な故障モード： read ~/.claude/skills/Pfmea/reference/common-failure-modes.md

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