ppap

生産部品承認プロセス（PPAP）

使用する状況

次のような場合に、このスキルを使用します。

• サプライヤーが、量産開始（SOP）前に顧客承認を得るため、部品を提出する必要がある場合
• 設計変更、工程変更、または技術変更により、再提出が必要な場合
• OEM または Tier 1 の顧客から、特定レベルの PPAP を要求された場合
• サプライヤーから提出された PPAP パッケージを確認または監査する場合
• 変更内容に必要な PPAP レベルを判断する場合

前提条件

• 部品番号、改訂レベル、顧客図面
• 該当する場合は部品表（BOM）
• 生産工程フローと製造場所が確定していること
• 顧客の PPAP レベル要件（レベル 1～5）、または変更カテゴリが判明していること

ワークフロー

ステップ 1 — PPAP レベルを判断する

レベル	提出が必要なもの
1	部品提出保証書（PSW）のみ — 要求がない限り、裏付け資料は不要
2	PSW ＋指定サンプル＋限定的な裏付けデータ
3	PSW ＋製品サンプル＋完全な裏付けデータ（新規部品の標準）
4	PSW ＋顧客が定めるその他の要件
5	PSW ＋部品と完全な裏付けデータ — サプライヤーの製造場所で審査

標準： 新規部品または重大な変更にはレベル 3 を適用します。提出前に必ず顧客に確認してください。

ステップ 2 — 変更カテゴリを特定する

次の場合、PPAP の再提出が必要です。

• 新規部品または製品
• 技術変更（設計改訂）
• サプライヤーの変更（下位サプライヤー、原材料）
• 製造場所、工程、または工具の変更
• 適合性、形状、または機能に影響する変更
• 市場不具合または顧客苦情を受けた是正処置
• 12 か月を超える生産中断

ステップ 3 — PPAP の全 18 要素を準備する

生産試行の最低要件： 顧客の権限を持つ担当者が書面で別途指定しない限り、生産試行では、生産率で、生産用工具、生産工程、生産オペレーター、および生産用工具を使用して製造した連続 300 個以上の部品を用意する必要があります（AIAG PPAP 4th ed §4.0）。この試行で、PPAP サンプル（要素 14）、寸法測定結果（要素 9）、および工程能力データ（要素 11）を生成します。連続 300 個に満たない試行の場合、PSW に署名する前に、顧客から明示的な書面による承認を得る必要があります。

各要素がレベル要件を満たしていることを確認します。レベル 3（標準）の場合：

要素 1 — 設計記録

• 顧客図面（最新版、承認印付き／承認済み）
• 該当する場合は数学データ（3D モデル）
• 参照されているすべての仕様書

要素 2 — 技術変更文書

• 承認済みの変更文書（ECN、SREA、または同等の文書）
• 承認済みの技術変更が進行中の場合にのみ必要

要素 3 — 顧客技術承認

• 顧客の技術部門による書面での承認（設計が顧客所有の場合）
• 技術承認、または逸脱／免除の参照番号

要素 4 — DFMEA

• 顧客承認済みの設計 FMEA（設計責任がサプライヤーにある場合）
• 提出前にすべての H-AP 項目が完了していることを確認

要素 5 — 工程フローチャート

• 受入材料から出荷までの全作業の順序
• 受入検査、すべての工程ステップ、下位サプライヤーの作業、最終検査、梱包を含む

要素 6 — PFMEA

• 工程フローに整合した工程 FMEA
• PPAP 前に、すべての H-AP 項目について対策を完了していること
• 担当エンジニアによるレビューと承認

要素 7 — コントロールプラン

• 試作、量産準備、量産の全段階を網羅
• PFMEA の故障モードおよび管理方法と関連付けられている
• 特性、測定方法、サンプルサイズ／頻度、対応計画を含む

要素 8 — 測定システム解析（MSA）

• 特殊特性および重要特性に使用する各測定システムのゲージ R&R 調査
• 合格基準：%GRR は 10% 未満が望ましく、30% 未満は条件付きで許容
• 異なるカテゴリーの数（ndc）≥ 5 要素 9 — 寸法測定結果
• すべての寸法／公差に番号を付けたバルーン図面
• バルーン番号を付けた各特性の測定結果
• 各キャビティ／スピンドルにつき最低 5 個の部品。各部品を識別すること
• すべての結果が規格内であること（PPAP では 100％適合）

要素 10 — 材料性能試験結果

• 顧客／技術仕様に基づく機能試験および耐久試験の結果
• 顧客が承認した試験機関の試験報告書
• すべての試験に合格し、適合証明書があること

要素 11 — 初期工程調査（統計）

• すべての重要特性（Sc、CC、SC）の工程能力調査
• Cpk は 1.67 以上が推奨。最低許容値は 1.33 以上
• Cpk が 1.33 未満の場合：顧客が承認した管理計画のもと、全数検査が必要

要素 12 — 認定試験機関の文書

• 認定試験機関（ISO/IEC 17025 が望ましい）の試験報告書であること
• 社内試験機関の場合、認定範囲に実施した試験が含まれていること

要素 13 — 外観承認報告書（AAR）

• 外観が重要な部品に限り必要
• 色、木目、光沢、外観特性について顧客の承認を得ること

要素 14 — 生産初期サンプル

• 各キャビティ／スピンドル／金型につき最低 1 個のサンプル部品
• 提出用生産ロットからのサンプルであること（レベル 1 または 2 の場合を除き、試作品または金型未使用のサンプルは不可）
• 部品番号、リビジョン、日付を表示すること

要素 15 — マスターサンプル

• 参照標準として、承認済みサンプルを 1 個サプライヤーで保管すること
• サプライヤーおよび顧客の署名があること（必要な場合）

要素 16 — 検査補助具

• 寸法検証に使用するゲージ、治具、検査ツール
• すべての検査補助具の校正記録
• 重要特性に用いるすべての変数ゲージの MSA 結果

要素 17 — 顧客固有の要件

• OEM 固有の PPAP 要件（下記の OEM セクションを参照）
• 必要に応じて CSR 適合チェックリスト

要素 18 — 部品提出保証書（PSW）

• 提出ごとに、部品番号ごとに PSW を 1 通作成すること
• 権限を有する品質管理責任者の署名が必要
• 提出理由、仕様レベル、変更内容を記入すること

ステップ 4 — OEM 固有の要件

Ford：

• Ford 固有の PSW フォーム（汎用の AIAG フォームは不可）
• 設計変更には SREA（Supplier Request for Engineering Approval）が必要
• ISIR（Initial Sample Inspection Report）が必要な場合がある
• PSW に Ford CSR 適合声明を記載すること

BMW：

• Form 1410（Erstmusterprüfbericht / Initial Sample Inspection Report）
• PPAP の前に VDA 6.3 工程監査が必要な場合がある
• 懸念事項を受けて PPAP を行う場合は G8D レポートが必要

Volkswagen / Audi：

• PPF（Produktionsprozess und Produktfreigabe）— VW の PPAP 相当
• QMSS ポータルからの提出が必要
• 新規部品では生産工程の監査が必須

Stellantis：

• CSR（Customer Specific Requirements）に基づく STELLANTIS PPAP 要件
• Supplier Quality Assurance（SQA）ポータルからの提出
• PFMEA は AIAG-VDA 2019 形式に従うこと

ステップ 5 — PSW の完成と提出

PSW に正確に記入してください。

• 提出理由は変更区分と一致していること
• 仕様レベル（レベル 1～5）を顧客と確認すること
• 18 項目すべてが完了としてチェックされていること（または正当な理由を添えて N/A とすること）
• 品質管理責任者が署名すること（コーディネーターだけでは不可）
• 顧客指定のポータルまたは APQP 担当者を通じて提出すること

検証基準

PPAP を提出する前に、以下を確認してください。

• すべての寸法測定結果が 100％規格内であること
• すべての重要特性で Cpk ≥ 1.67 であること（または顧客の承認を得た逸脱を文書化すること）
• 重要特性のすべての測定システムで %GRR < 30% であること
• PFMEA の H-AP 項目すべてで対策が完了していること
• 管理計画がすべての重要特性および重要度の高い特性を網羅していること
• 合格判定が記載された、認定試験機関の試験報告書があること
• 品質管理責任者が PSW に署名していること

よくある間違い

• 規格外の寸法結果が1つでもある状態で提出する（自動却下）
• PPAP に試作品または量産前のサンプルを使用する（量産用の金型・治具で製造したものでなければなりません）
• 書面による顧客の承認なしに、連続300個未満の量産試作を行う（多くの OEM では自動却下）
• 十分なデータがない状態で Cpk を算出する（工程能力調査には最低100個必要です）
• 特殊特性に使用するすべてのゲージについて MSA を実施していない
• PPAP 実施中に工程変更を行った後、PFMEA を更新していない
• 権限のない人が PSW に署名する（品質マネージャーの署名が必要です）
• マスターサンプルを保管せずにレベル3を提出する
• Ford に一般的な AIAG PSW フォームを提出する（Ford 専用フォームが必要です）

出力形式

使用のたびに、まずユーザーに次のように尋ねてください。

「出力形式はどれがよいですか？ A — 構造化 Markdown（表やセクションを整形済みで、そのままコピーできます） B — プレーンな表（Excel または Word 向けの簡略化した構造） C — 文章形式のレポート（正式な文書やメール向けの流れるような文章）

デフォルト：A。」

選択された形式に合わせて、すべての出力セクションを調整してください。プラットフォームまたはセッションのコンテキストで、すでに形式の設定が定義されている場合は、この質問を省略してください。

変更履歴

バージョン	日付	作成者	変更内容
1.0	2026-06-06	@RBraga01	初版
1.1	2026-06-06	@migmcc	量産試作の最低数を300個に追加（AIAG PPAP 第4版 §4.0）；「よくある間違い」に追加