ppap

生产件批准程序（PPAP）

适用情形

在以下情况下使用此技能：

• 供应商必须在量产启动（SOP）前提交零件以供客户批准
• 设计变更、工艺变更或工程变更需要重新提交
• OEM 或 Tier 1 客户要求按特定等级提交 PPAP
• 审查或审核供应商提交的 PPAP 资料包
• 确定特定变更所需的 PPAP 等级

前提条件

• 零件号、版本级别和客户图纸
• 适用时提供物料清单（BOM）
• 已确认生产流程和制造地点
• 客户要求的 PPAP 等级（Level 1–5）或已知变更类别

工作流

步骤 1 — 确定 PPAP 等级

等级	必须提交的内容
1	仅提交零件提交保证书（PSW）——除非客户要求，否则无需提供支持文件
2	PSW + 指定样件 + 有限的支持数据
3	PSW + 产品样件 + 完整的支持数据（新零件的默认等级）
4	PSW + 客户规定的其他要求
5	PSW + 零件和完整的支持数据——在供应商制造现场进行审核

默认等级： 新零件或重大变更采用 Level 3。提交前务必与客户确认。

步骤 2 — 确定变更类别

以下情况需要重新提交 PPAP：

• 新零件或新产品
• 工程变更（设计修订）
• 更换供应商（次级供应商、原材料）
• 更改制造地点、工艺或工装
• 影响装配、形状或功能的变更
• 现场故障或客户投诉后的纠正措施
• 停产超过 12 个月

步骤 3 — 准备全部 18 项 PPAP 要素

生产试运行最低要求： 除非获授权的客户代表另有书面规定，否则生产试运行必须至少包含 300 个连续生产的零件，并以生产节拍、使用生产工装、生产工艺、生产操作人员和生产工装进行生产（AIAG PPAP 第 4 版 §4.0）。此次试运行将生成 PPAP 样件（要素 14）、尺寸结果（要素 9）和能力数据（要素 11）。如果连续生产的零件少于 300 个，必须先获得客户明确的书面授权，才能签署 PSW。

根据等级要求核对每项要素。对于 Level 3（默认等级）：

要素 1 — 设计记录

• 客户图纸（最新修订版，已盖章／批准）
• 适用时提供数学数据（3D 模型）
• 所有引用的规范

要素 2 — 工程变更文件

• 经批准的变更文件（ECN、SREA 或同等文件）
• 仅当已启动授权的工程变更时才需要

要素 3 — 客户工程批准

• 客户工程部门的书面批准（如果设计归客户所有）
• 工程签核或偏差／豁免参考编号

要素 4 — DFMEA

• 经客户批准的设计 FMEA（如果设计由供应商负责）
• 提交前检查所有 H-AP 项目是否已完成

要素 5 — 过程流程图

• 从来料到发货的所有工序顺序
• 包括：来料检验、所有工艺步骤、次级供应商工序、最终检验、包装

要素 6 — PFMEA

• 与过程流程图保持一致的过程 FMEA
• PPAP 提交前必须完成所有 H-AP 项目的措施
• 由负责工程师审核并签核

要素 7 — 控制计划

• 覆盖所有阶段：原型、预量产和量产
• 与 PFMEA 中的失效模式和控制措施关联
• 包括：特性、测量方法、样本量／频率、反应计划

要素 8 — 测量系统分析（MSA）

• 针对特殊和重要特性所用的每套测量系统进行量具 R&R 研究
• 验收标准：%GRR < 10% 为首选，<30% 为有条件接受
• 不同类别数（ndc）≥ 5 元素 9 — 尺寸结果
• 标注图：所有尺寸/公差均已编号
• 每项标注特性的测量结果
• 每个型腔/主轴至少测量 5 个零件；标明每个零件
• 所有结果均须符合规范（PPAP 要求 100% 合格）

元素 10 — 材料性能测试结果

• 按照客户/工程规范提供功能和耐久性测试结果
• 提供客户认可实验室出具的测试报告
• 所有测试均已通过，并附有符合性证书

元素 11 — 初始过程研究（统计）

• 针对所有特殊特性（Sc、CC、SC）进行能力研究
• 首选最低 Cpk ≥ 1.67；最低可接受值为 ≥ 1.33
• 若 Cpk < 1.33：须提供经客户批准的控制计划，并进行 100% 检验

元素 12 — 合格实验室文件

• 测试报告必须由认可实验室出具（首选 ISO/IEC 17025 认可实验室）
• 对于内部实验室：其认可范围必须涵盖所执行的测试

元素 13 — 外观批准报告（AAR）

• 仅外观关键零件需要
• 客户须签核颜色、纹理、光泽和外观属性

元素 14 — 试生产零件样品

• 每个型腔/主轴/模具至少提供 1 个样品零件
• 样品须来自提交批次（Level 1 或 2 除外，不得使用原型或脱模前样品）
• 标注零件号、修订版本和日期

元素 15 — 标准样件

• 供应商须留存一个已签核样件，作为参考标准
• 由供应商和客户签署（如有要求）

元素 16 — 检具

• 用于尺寸验证的量规、夹具和检验工具
• 提供所有检具的校准记录
• 提供用于特殊特性测量的所有变量量规的 MSA 结果

元素 17 — 客户特定要求

• OEM 特定 PPAP 要求（见下方 OEM 部分）
• 如有要求，提供 CSR 合规性检查清单

元素 18 — 零件提交保证书（PSW）

• 每次提交的每个零件号均须提供一份 PSW
• 必须由授权质量经理签署
• 填写提交原因、规范等级和变更说明

步骤 4 — OEM 特定要求

Ford：

• 使用 Ford 专用 PSW 表格（而非通用 AIAG 表格）
• 设计变更须提供 SREA（供应商工程批准申请）
• 可能需要 ISIR（初始样件检验报告）
• PSW 上须附 Ford CSR 合规声明

BMW：

• Form 1410（Erstmusterprüfbericht / 初始样件检验报告）
• PPAP 之前可能需要进行 VDA 6.3 过程审核
• 若 PPAP 是针对某项问题提交，须提供 G8D 报告

Volkswagen / Audi：

• PPF（Produktionsprozess und Produktfreigabe）——VW 的 PPAP 对应流程
• 必须通过 QMSS 门户提交
• 新零件必须进行生产过程审核

Stellantis：

• 按 CSR（客户特定要求）遵循 STELLANTIS PPAP 要求
• 通过 Supplier Quality Assurance（SQA）门户提交
• PFMEA 必须遵循 AIAG-VDA 2019 格式

步骤 5 — 填写并提交 PSW

准确填写 PSW：

• 提交原因必须与变更类别相符
• 与客户确认规范等级（Level 1–5）
• 确认所有 18 项元素均已完成（或标记为 N/A 并说明理由）
• 由质量经理签署（不能仅由协调员签署）
• 通过客户指定的门户或 APQP 联系人提交

验证标准

提交 PPAP 前：

• 所有尺寸结果均 100% 符合规范
• 所有特殊特性的 Cpk ≥ 1.67（或提供经客户批准的偏差文件）
• 所有特殊特性测量系统的 %GRR < 30%
• PFMEA 中所有 H-AP 项目均已完成相关措施
• 控制计划涵盖所有特殊特性和重要特性
• 认可实验室出具的测试报告均显示通过
• PSW 已由质量经理签署

常见错误

• 提交任何尺寸结果超出规格的零件（自动拒收）
• 使用原型或预生产样件进行 PPAP（必须来自生产工装）
• 生产试运行连续生产不足 300 件且未获得客户书面授权——许多 OEM 会自动拒收
• Cpk 基于的数据不足（能力研究至少需要 100 件）
• 未对所有用于特殊特性的量具进行 MSA
• PPAP 试运行后未更新 PFMEA
• PSW 由无权签署的人签署（必须由质量经理签署）
• 提交 Level 3 文件时未留存主样件
• 向 Ford 提交通用 AIAG PSW 表格（必须使用 Ford 专用表格）

输出格式

每次开始使用时，询问用户：

“您希望以何种形式接收输出？ A — 结构化 Markdown（包含格式化表格和分节，可直接复制） B — 纯表格（简化结构，适用于 Excel 或 Word） C — 叙述式报告（行文连贯，适用于正式文档或电子邮件）

默认：A。”

根据用户选择的格式调整所有输出部分。如果平台或会话上下文已指定格式偏好，则跳过此问题。

更新日志

版本	日期	作者	更改
1.0	2026-06-06	@RBraga01	首次发布
1.1	2026-06-06	@migmcc	添加至少 300 件的生产试运行要求（AIAG PPAP 第 4 版 §4.0）；并添加到“常见错误”